Теория малых дел: как десять копеек миллион берегут

В национальный проект "Производительность труда и поддержка занятости" сегодня вовлечены 55 предприятий Белгородской области. После совместной работы с экспертами Федерального центра компетенций (ФЦК) и внедрения методов бережливого производства предприятия смогли повысить выработку и снизить потери. И все это произошло не за счет больших затрат и преобразований, наоборот — к переменам привели простые решения.

Драгоценные изменения

Один из крупнейших производителей ювелирных украшений в стране — белгородский ювелирный завод "Арт-карат" — стал участником нацпроекта "Производительность труда и поддержка занятости" в ноябре 2019 года. Завод осуществляет полный цикл производства и продажи украшений: от дизайна до реализации в собственных фирменных магазинах или через партнеров.

Начать оптимизацию было решено с производства цепочек машинного плетения из золота и серебра — это одно из самых популярных изделий на ювелирном рынке. Его доля в общей выручке предприятия — 21%. Нарастить объем производства этих украшений завод не мог из-за длительного процесса их изготовления.



Благодаря введению правил перемещения изделий мелкими партиями время на создание одной партии — 12 кг цепочек — сократилось в три раза (с 240 до 73 часов). Раньше один сотрудник цеха в месяц изготавливал 2,4 кг ювелирных изделий, сейчас на 17% больше — 2,8 кг.

Вполовину сократился объем незавершенного производства — ювелирных цепочек на разной стадии готовности — с 24,4 до 12 кг. Раньше драгоценные "полуфабрикаты" скапливались на разных участках производства из-за длительной операции сушки металла после грануляции — 2 кг за 40 минут. Ускорила процесс замена оборудования — сейчас за 40 минут сушку проходит 4 кг изделий. Причем это оборудование уже было на предприятии, но долго простаивало.

"Планируем использовать методы бережливого производства на участке "Обручальные кольца", а со временем распространим навыки и опыт по оптимизации деятельности даже на непроизводственные участки, — говорит генеральный директор "Арт-карат" Илья Сильченко. — За три года участия в нацпроекте мы планируем как минимум добиться повышения производительности труда на 30%. Также хотим повысить валовую рентабельность продаж постепенно с 11 до 19-20%".

На три литра больше

Предприятие "Михайловское", один из лидеров Белгородской области по производству сырого молока, также стало участником нацпроекта "Производительность труда и поддержка занятости" в ноябре 2019 года.



В качестве пилотного было выбрано производство сырого молока, которое занимает более 30% в общей выручке предприятия. Доля продукта в объеме производства — 80%.

Основные сложности возникали из-за неправильного распределения обязанностей между сотрудниками, как следствие — работа не выполнялась вовремя. Сейчас на предприятии изменили системный подход к управлению комплексом: введено планирование графика работы персонала, ежедневные аудиты по работе комплекса, а также постоянно проводится инструктаж и обучение сотрудников.

За время реализации проекта с одной коровы стали получать 27 литров молока в день против 24 литров ранее, а число подоенных голов в час выросло со 122 до 152.

При этом потери удалось сократить: в частности, остатки корма (вчерашний корм животным уже не дают) снизились с 8% до 4% в день.

Эксперты ФЦК также предложили распределить стадо по количеству секций в доильном зале, что исключило простой оборудования.

"Предприятие оказалось на более высокой ступени развития. Мы продолжим снижать операционные затраты, увеличивать срок службы оборудования и повышать качество продукции", — уверен генеральный директор "Михайловского" Владимир Мирошников.

От макулатуры до готового продукта

Белгородская компания "Гофротара" производит упаковку, которая используется во многих отраслях: пищевой, табачной, химической и легкой промышленности. Предприятие осуществляет полный цикл производства: сбор макулатуры, переработка в бумагу для гофрирования, производство трехслойного гофрокартона и изготовление готовой упаковки. Продукция также поставляется в Курскую, Воронежскую и другие области. За месяц выпускается около 8 млн квадратных метров упаковки.

За счет внедрения методов бережливого производства компания смогла без увеличения численности персонала нарастить ежемесячный объем производства с 7,4 тыс. до 8,6 тыс. квадратных метров на одного сотрудника.



За время реализации мероприятий нацпроекта под кураторством ФЦК на предприятии решили ряд проблем. Так, например, зона подачи заготовок для линии обработки была захламлена, заготовки хранились бессистемно, а операторам приходилось терять время на их поиск. Эксперты ФЦК порекомендовали сделать цветную напольную разметку и использовать информационные ярлыки к паллетам. В результате сотрудникам автопогрузчиков стало проще находить нужные заготовки, и это сократило время на подготовку производства.

Кроме того, на предприятии скапливался большой объем брака. Чтобы исправить ситуацию, был разработан регламент проведения контрольных операций, особое внимание обратили на качество сырья и обучение сотрудников. Таким образом доля некачественной продукции снизилась с 8,19% до 7,9%.

Частые поломки оборудования приводили к длительным простоям линии. С помощью новых стандартов проведения техобслуживания и профилактики аварийных остановок, а также визуализации всех операций с указанием нюансов проведения процедур удалось решить эту проблему. Уровень незаверенного производства снизился на 16% — с 83,6 тыс. до 70,136 тыс. кв. метров упаковки.

Переналадка оборудования — переход с одного вида упаковки на другой — занимала больше получаса. Все это время линия простаивала. Было решено распределить функции по переналадке среди бригады — процесс был организован в режиме пит-стоп. Отказались от лишних перемещений сотрудников, часть операций по переналадке стала проводиться до отключения оборудования, а для новых операторов сняли обучающий фильм. Теперь процесс занимает всего 24 минуты.

Без ненужных перемещений

"Белгородские молочные фермы" стали участником нацпроекта в январе 2019 года, в числе первых сельхозпредприятий региона.

Компании принадлежат две молочные фермы, где содержатся почти пять тысяч коров. Предприятие также занимается откормкой крупного рогатого скота и владеет пахотными землями площадью более 15,5 тыс. га, которые обеспечивают собственную кормовую базу.



Процесс производства молока в суммарной выручке компании занимает 52%. Поэтому эксперты ФЦК решили начать оптимизацию с доильного зала. Как выяснилось, одной из основных проблем была неравномерная загрузка доярок.

Для устранения этих потерь были реорганизованы рабочие места, проанализированы перемещения сотрудников, проведен хронометраж дойки и разработан стандарт выполнения операций. В результате были устранены ненужные перемещения сотрудниц по цеху. Время дойки одной коровы сократилось на 14% — с 945 до 813 секунд. Кроме того, удалось ввести дополнительный цикл дойки, в результате чего объем выпуска молока увеличился на 10% — с 50 до 55 тонн в сутки.

Сэкономить миллионы на упаковке

Производитель натуральных молочных продуктов питания "Томмолоко" начал работу над повышением производительности в июле 2019 года. Предприятие стартовало с оптимизации производства пастеризованного молока в мягкой упаковке "Поли-пак". Доля производства этой продукции в общей выручке предприятия составляет 29%.

За полгода реализации пилотного проекта удалось снизить себестоимость литровой упаковки пастеризованного молока на 10 копеек. При существующих объемах производства экономия составляет 1 млн 860 тыс. рублей в год.

При этом на производство теперь тратится 7 часов, а не 9, как раньше, что позволило использовать персонал на других производственных операциях. Кроме того, производительность фасовочных автоматов на линии "Поли-пак" выросла со 148 до 168 пакетов в минуту.



До внедрения методов бережливого производства неэффективное использование оборудования приводило к неравномерной загрузке персонала и ежедневным переработкам. Из-за подготовительных работ перед запуском производственная линия простаивала 17% рабочего времени (1 час 30 минут в смену), а простои из-за несвоевременной подачи сырья на загрузку достигали 10% рабочего времени (1 час в смену).

Чтобы решить эти проблемы, подготовительные работы стали проводить без остановки производственной линии, было отремонтировано и отрегулировано оборудование. Также были разработаны методики быстрой переналадки оборудования, которые теперь есть у всех сотрудников. А система адресного хранения расходных материалов на складах и рабочих местах значительно сэкономила время на поиск инструментов.

Сейчас предприятие продолжает работать на пилотном потоке и тиражирует успешный опыт внедрения методов бережливого производства.